- перемещение
-
3.14 перемещение (transfer) (в отношении места хранения): Изменение места хранения документа.
Источник: ГОСТ Р ИСО 15489-1-2007: Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Управление документами. Общие требования оригинал документаСмотри также родственные термины:
23.04.16 перемещение блока* [block move] : Функция, которая позволяет пользователю выделить блок текста и переместить его в другое место документа или перенести его в другой документ.
Определения термина из разных документов: перемещение блокаИсточник: ГОСТ Р ИСО/МЭК 2382-23-2004: Информационная технология. Словарь. Часть 23. Обработка текста оригинал документа3.3. Перемещение под нагрузкой инструмента относительно изделия по направлению осей X и Y (для станков в конструкции которых предусмотрена установка бабки изделия под углом около 45°).
Точка приложения и направление действия нагружающей силы должны соответствовать черт. 15.
Черт. 15
Примечание. t = 25° - угол между нагружающей силой P и осью Z; µ = 30° - угол между проекцией силы Р на плоскость XY и осью Y; b = 30° - угол наклона линии зуба колеса, на которую производится радиальная установка инструментального шпинделя.
Таблица 17
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Нагружающая сила Р, Н, для станков классов точности
Наибольшее допускаемое перемещение по оси X, мкм, для станков классов точности
Наибольшее допускаемое перемещение по оси Y, мкм, для станков классов точности
Н
П
В
Н
П
В
Н
П
В
Св. 125 до 200
-
2400
1920
-
65
45
-
90
65
» 200 » 320
-
4250
3400
-
80
56
-
110
80
» 320 » 500
-
6000
-
-
100
-
-
140
-
» 500 » 800
-
8200
-
-
125
-
-
175
-
» 800 » 1600
14400
11500
-
250
160
-
350
220
-
Бабку изделия устанавливают на 45° ± 5°. Радиальную установку инструментального шпинделя производят как при нарезании конического зубчатого колеса со средним делительным конусным расстоянием R не менее 0,22 наибольшего диаметра обрабатываемого зубчатого колеса. В станках с наклоном инструментального шпинделя угол наклона устанавливают 0°.
Конечный вал механизма изменения числа оборотов зуборезной головки застопоривают.
Несамотормозящие ведущие звенья конечных пар цепей обката и деления закрепляют для предотвращения их поворота.
В зуборезной головке 6 (черт. 15) закрепляют деталь 1 типа резца, имеющую шаровой наконечник. Размеры детали выбирают по наибольшему нормальному среднему модулю mn обрабатываемого зубчатого колеса. Центр шара наконечника детали 1 должен находиться на месте режущей кромки резца, на расстоянии 1,2 mn от его вершины.
На шпинделе 4 бабки изделия закрепляют устройство для создания нагружающей силы Р таким образом, чтобы направление силы соответствовало черт. 15, где ось Z - направление движения резания, ось Y - направление движения подачи врезанием, ось X - направление перпендикуляра плоскости YZ. Силу Р измеряют рабочим динамометром с показывающим устройством.
На переднем торце шпинделя бабки изделия закрепляют два измерительных прибора 2 и 3 так, чтобы их измерительные наконечники касались штифта 5, закрепленного на зуборезной головке.
Перемещения измерительных наконечников должны происходить в направлении осей X и Y, а точки касания их штифта 5 должны находиться на том же радиусе, что и деталь 1 и на угловом расстоянии от детали 1, не превышающим 10°.
Перед измерением всем подвижным частям станка (шпинделю, люльке, и др.) сообщают перемещения с последующей установкой их в заданное положение. Установочные перемещения должны быть направлены навстречу силе, нагружающей данный узел.
Между устройством для создания нагружающей силы и шаровым наконечником создают плавно возрастающую до заданного значения силу Р.
В каждом направлении величину относительного перемещения определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений.
Перед вторым измерением все подвижные части станка вновь перемещают, с последующей установкой их в заданное положение.
Допускается проводить измерения одним измерительным прибором с последовательной перестановкой его в положения 2 и 3. При этом в каждом положении измерительного прибора измерения проводят по два раза с определением среднего арифметического величины каждого перемещения.
Нагрузочное устройство должно быть тарировано так, чтобы погрешность измерения нагружающей силы Р не превышала 8 % значения силы. Погрешность измерения величины перемещения по осям X и Y не должна превышать 12 % значения перемещения.
Определения термина из разных документов: Перемещение под нагрузкой инструмента относительно изделия по направлению осей X и YИсточник: ГОСТ 9152-83: Станки зуборезные для конических колес с круговыми зубьями. Нормы точности и жесткости оригинал документа3.2.1. Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки , закрепленной в вертикальном шпинделе:
а) в вертикальном направлении (по оси Z);
б) в горизонтальном направлении (по оси Y).
Черт. 67
Таблица 35
Ширина рабочей поверхности стола, мм
Нагружающая сила Р, кН, для классов точности
Наибольшее допускаемое перемещение, мм, для классов точности
Н
П
Н
П
До 400
120
100
0,24
0,15
Св. 400 до 500
160
130
0,24
0,15
» 500 » 630
200
160
0,24
0,15
» 630 » 800
250
200
0,26
0,17
» 800 » 1000
320
260
0,30
0,19
» 1000 » 1250
410
330
0,34
0,21
» 1250 » 1600
510
410
0,38
0,24
» 1600 » 2000
650
520
0,42
0,26
» 2000 » 2500
820
650
0,48
0,30
» 2500 » 3150
1020
800
0,53
0.34
» 3150 » 4000
1300
1000
0,60
0,38
» 4000 » 5000
1600
1300
0,67
0,42
Примечание. Для обрабатывающих центров и модулей нагружающая сила может быть уменьшена, но не более чем в 1,6 раза, а значения соответствующих перемещений в 1,3 раза.
На вертикальном шпинделе 1 жестко закрепляют оправку 2, диаметр D которой в точке приложения силы должен соответствовать табл. 34 с углом конуса b. Ползун (гильзу) выдвигают на половину хода и закрепляют.
На столе устанавливают устройство для создания нагружающей силы Р, которую измеряют рабочим динамометром с показывающим устройством. Направление действия силы Р определяется углами a, b.
Стол станка устанавливают в среднее положение перемещением в направлении, противоположном действию силы Р.
Поперечину подводят в положение для проверки перемещением снизу вверх и закрепляют. Шпиндельную бабку устанавливают в заданное положение движением по поперечине справа налево. В случае проверки левой вертикальной бабки нагружающая сила, действующая на оправку, направлена к левой стойке, а направление подвода бабки в положение измерения слева направо.
Нагружающее устройство подводят к оправке так, чтобы его наконечник коснулся конусной части оправки посередине, а направление силы Р проходило через ось оправки, затем жестко закрепляют его на столе.
На устройстве для нагружения или непосредственно на столе устанавливают показывающие измерительные приборы 3 и 4 так, чтобы их наконечники касались:
торца оправки у его периферии и были расположены в вертикальной плоскости, проходящей через ось шпинделя;
образующей цилиндрического пояска оправки и были расположены в той же вертикальной плоскости.
Испытание станка с программным управлением проводят как при работе приводов подач подвижных узлов в режиме программного управления, так и при закрепленном состоянии тех подвижных узлов, для которых оно предусмотрено в станке для силового резания.
После установки всех измерительных приборов между столом и оправкой создают плавно возрастающую до заданного значения силу Р. После этого фиксируют показания приборов 3 и 4.
Относительное перемещение определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений. Перед вторым измерением поперечине, столу, шпиндельной бабке, ползуну (гильзе) сообщают перемещения с последующей установкой в заданное положение, а шпиндель поворачивают на 180°.
Поворотную шпиндельную бабку устанавливают так, чтобы ось шпинделя была перпендикулярна к плоскости стола. При наличии двух вертикальных шпиндельных бабок проверяют последовательно каждую из них.
Определения термина из разных документов: Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки , закрепленной в вертикальном шпинделе3.2.2. Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в горизонтальном шпинделе:
а) в вертикальном направлении (по оси Z);
б) в горизонтальном направлении (по оси Y).
* Размер для справок.
Черт. 68
Таблица 36
Ширина рабочей поверхности стола, мм
Нагружающая сила Р, кН, для классов точности
Наибольшее допускаемое перемещение, мм, в направлении
горизонтальном для классов точности
вертикальном для классов точности
Н
П
Н
П
Н
П
До 400
120
100
0,19
0,15
0,10
0,08
Св. 400 до 500
160
130
0,21
0,17
0,11
0,09
» 500 » 630
200
160
0,24
0,19
0,12
0,10
» 630 » 800
250
200
0,26
0,21
0,13
0,11
» 800 » 1000
320
260
0,30
0,24
0,15
0,12
» 1000 » 1250
410
330
0,34
0,26
0,17
0,13
» 1250 » 1600
510
410
0,38
0,30
0,19
0,15
» 1600 » 2000
650
520
0,42
0,34
0,21
0,17
» 2000 » 2500
820
650
0,48
0,38
0,24
0,19
» 2500 » 3150
1020
800
0,53
0,42
0,26
0,21
» 3150 » 4000
1300
1000
0,60
0,48
0,30
0,24
» 4000 » 5000
1600
1300
0,67
0,53
0,34
0,26
Примечание. Для обрабатывающих центров и модулей нагружающая сила может быть уменьшена, но не более чем в 1,6 раза, а значения соответствующих перемещений в 1,3 раза.
На горизонтальном шпинделе 1 жестко закрепляют оправку 2, диаметр D которой в точке приложения силы должен соответствовать табл. 34 с углом конуса b.
На столе устанавливают устройство для создания нагружающей силы Р. Направление действия силы Р определяется углами a, b.
Стол станка устанавливают в среднее положение перемещением в направлении, противоположном действию силы Р.
Шпиндельную бабку подводят в положение для проверки перемещением сверху вниз. Ползун (гильзу) выдвигают на половину хода так, чтобы наконечник нагружающего устройства коснулся конусной части оправки посередине, а направление силы проходило через ось оправки, и ползун закрепляют.
На устройстве для нагружения или непосредственно на столе устанавливают измерительные приборы 3 и 4 так, чтобы их наконечники касались:
образующей цилиндрического пояска оправки и были расположены в вертикальной плоскости, проходящей через ось шпинделя;
торца оправки у его периферии и были расположены в той же вертикальной плоскости.
После установки всех измерительных приборов между столом и оправкой создают плавно возрастающую до заданной величины силу Р. После этого фиксируют показания приборов 3 и 4.
Относительное перемещение определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений. Перед вторым измерением столу, шпиндельной бабке, ползуну (гильзе) сообщают перемещение с последующей установкой в заданное положение, а шпиндель поворачивают на 180°.
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, title="Изменение № 1, ИУС 6-90").
Определения термина из разных документов: Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в горизонтальном шпинделе5.3. Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в шпинделе (кроме копировальных, многоцелевых фрезерно-расточных станков и гибких производственных модулей):
а) в вертикальном направлении (пооси Z);
б) в горизонтальном направлении (по оси Y)
Положение узлов станка, координаты точки приложения и направления действия силы должны соответствовать указанным на черт. 41, 42 и в табл. 28.
Черт. 41
Определения термина из разных документов: Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в шпинделеИсточник: ГОСТ 9726-89: Станки фрезерные вертикальные с крестовым столом. Терминология. Основные размеры. Нормы точности и жесткости оригинал документа3.2. Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в шпинделе
Значения допусков перемещения под нагрузкой стола должно соответствовать указанным в табл. 11.
Таблица 11
Ширина стола, мм
Класс точности станка
Нагружающая сила, кН
Допуск, мм
200
н
5
0,32
п
4
0,20
250
н
8
0,40
п
6,3
0,25
320
н
12,5
0,50
п
10
0,32
400
н
20
0,63
п
16
0,40
Для широкоуниверсальных станков нормы жесткости указанного класса точности относят только к основному шпинделю.
Для универсальных станков с поворотным столом допуск может быть увеличен в 1,12 раза.
Направление действия силы должно соответствовать указанному на черт. 27.
Черт. 27
a = 40° - угол между проекцией нагружающей силы на горизонтальную плоскость и направлением продольной подачи стола;
b = 30° - угол между направлением нагружающей силы и ее проекцией на горизонтальную плоскость;
g = 34° - для станков с горизонтальным шпинделем;
g = 30° - для станков с вертикальным шпинделем;
g - угол наклона части образующей диска оправки и ее оси;
h = 37° - угол между проекцией нагружающей силы на вертикальную плоскость и направлением продольной подачи стола.
Расположение точки приложения нагружающей силы по отношению к деталям станка должно соответствовать указанным в табл. 12 и на черт. 28 и черт. 29 для станков с горизонтальным и вертикальным шпинделем соответственно.
В отверстие шпинделя устанавливают оправку 1 (черт. 28, черт. 29) и закрепляют. В станках с горизонтальным шпинделем на свободный конец оправки надевают серьгу 3 и закрепляют на хоботе в заданном положении.
Шпиндельную гильзу или ползун в станках с вертикальным шпинделем устанавливают в верхнее положение, поворотную головку - в нулевое положение. Хобот устанавливают заподлицо с задней стенкой станины.
На столе закрепляют устройство для создания нагружающей силы F, для измерения которой используют динамометр.
Черт. 28
Черт. 29
Таблица 12
мм
Размер, определяющий расположение точки приложения силы F
Нормы
Ширина стола В
200
250
320
400
Расстояние l от оси шпинделя до рабочей поверхности стола
125
140
160
180
Расстояние l1 от торца шпинделя до рабочей поверхности стола
160
180
200
224
Расстояние l2 от торца шпинделя до точки приложения силы
52
67
80
95
Расстояние l3 от вертикальных направляющих станины до точки приложения силы
270
280
320
450
Расстояние l4 от точки приложения силы до торца подшипника серьги
132
140
160
224
Расстояние l5 от вертикальных направляющих станины до первого паза стола
305
315
375
505
Расстояние l6 от вертикальной оси шпинделя до первого паза стола
60
67
95
106
Диаметр D конусной части испытательной оправки в точке приложения нагружающей силы
80
100
125
160
Диаметры цилиндрической части испытательной оправки:
d
45
55
65
75
d1
45
55
60
71
Перед каждым испытанием хоботу с серьгой, консоли, салазкам, столу и шпиндельной гильзе сообщают перемещения с последующей установкой их в заданное положение, а шпиндель поворачивают. При этом консоль подводят в положение проверки перемещением снизу - вверх, салазки - перемещением к зеркалу станины, хобот с серьгой - перемещением от зеркала станины, а стол устанавливают в среднее положение перемещением справа налево.
При испытаниях консоль, поворотный стол, хобот и шпиндельную гильзу закрепляют.
Показывающий прибор 2 закрепляют на столе так, чтобы его измерительный наконечник касался:
торца диска оправки в точке, расположенной у периферии в горизонтальной плоскости, проходящей через ось оправки - на станках с горизонтальным шпинделем;
образующей цилиндрического пояска, лежащей в плоскости, проходящей через ось оправки и перпендикулярной зеркалу станины - на станках с вертикальным шпинделем.
Между столом и оправкой создают плавно возрастающую до заданного значения силу F, направление которой определяют углами a, b и g. Нагружающую силу прилагают к конусной части диска оправки и направляют через ось оправки.
Одновременно при помощи индикатора измеряют перемещение оправки относительно стола в направлении поперечной подачи.
Проводят двукратные испытания.
Наибольшее допускаемое перемещение определяют как среднее арифметическое результатов двух испытаний.
Определения термина из разных документов: Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в шпинделе4.1. Перемещение под нагрузкой стола, относительно оправки, закрепленной на шпинделе
Черт. 20
Положение узлов, деталей станка, точка приложения и направления действия силы должны соответствовать указанным на черт. 20 и в табл. 15.
Таблица 15
мм
Наибольшая ширина устанавливаемого изделия
До 160
Св. 160 до 200
Св. 200
Диаметр D фланца контрольной оправки
160
200
250
Расстояние h от рабочей поверхности стола до оправки
100
160
200
Значения нагружающих сил и допускаемых перемещений должны соответствовать указанным в табл. 16.
Таблица 16
Наибольшая ширина устанавливаемого изделия, мм
Нагружающая сила Р, Н (кгс) для станков классов точности
Допускаемое перемещение, мм, для станков классов точности
В
А
В
А
До 160
245
196
40
25
(25)
(20)
Св. 160 » 200
392
314
50
30
(40)
(32)
» 200
617
490
63
40
(63)
(50)
Примечание. На плоскошлифовальных станках с гидродинамическими подшипниками и на станках класса точности С проверка жесткости не проводится.
Метод проверки.
На шпинделе 1 закрепляют оправку 2, диаметр фланца которой равен D.
На столе 3 жестко закрепляют устройство 4 для создания нагружающей силы Р, измеряемой рабочим динамометром.
Перед каждым измерением шлифовальную бабку 6 подводят в положение проверки перемещением сверху вниз; стол устанавливают в поперечном направлении до совпадения оси его среднего паза с серединой фланца оправки, а в продольном направлении - в среднее положение перемещением слева направо; шпиндель поворачивают. Между столом и оправкой создают плавно возрастающую до заданного предела силу Р, направление которой должно проходить через ось оправки и перпендикулярной ей плоскости и составлять с направлением вертикальной подачи угол 20°.
Одновременно с нагружением измерительным прибором 5 измеряют перемещение стола относительно оправки в вертикальном направлении. При этом измерительный прибор должен быть укреплен так, чтобы его наконечник касался середины верхней образующей фланца оправки.
За величину относительных перемещений принимают среднее арифметическое результатов двух испытаний.
Определения термина из разных документов: Перемещение под нагрузкой стола, относительно оправки, закрепленной на шпинделеИсточник: ГОСТ 273-90: Станки плоскошлифовальные с крестовым столом и горизонтальным шпинделем. Основные размеры. Нормы точности и жесткости оригинал документа3.2.13 перемещение при продавливании (push-through displacement): Перемещение штампа при максимальном усилии при продавливании, пройденное штампом, начиная от перемещения при предварительной нагрузке в 20 Н.
Определения термина из разных документов: перемещение при продавливании3.3. Перемещение рабочего органа - максимально возможное перемещение рабочего органа по траектории, допускаемое рабочими гидроцилиндрами, например от положения «с полностью выдвинутыми» до положения «с полностью втянутыми» штоками гидроцилиндров.
Определения термина из разных документов: Перемещение рабочего органа
Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. academic.ru. 2015.
